AIによる動線最適化、4オーダー同時処理、重量検品を組み合わせ、より効率的で正確な出荷体制へ。

人とテクノロジーを組み合わせ、持続可能な物流現場を構築

物流業界では、労働力不足への対応と、変動する出荷量に柔軟に対応できる現場づくりが重要になっています。東京ロジファクトリーでは、化粧品メーカーおよび医療商材を取り扱う物流センターに、寺岡精工製のAI計量マルチピッキングカートを導入しました。多品種の商品を正確かつ効率的に取り扱う現場において、省人化と作業品質の両立を目指しています。

本設備は、AIを活用した作業順序の最適化、複数オーダーの同時処理、計量器による数量照合を一つの作業工程に統合します。ピッキングから検品までを効率よく進めることで、作業者の負担を軽減しながら、生産性と出荷精度の向上を図ります。

導入による3つの効果

1.AIによるオーダーの組み合わせで、歩行動線を最小化

倉庫内のピッキングでは、商品を探して棚から棚へ移動する時間が作業全体の大きな割合を占めます。AI計量マルチピッキングカートは、複数の出荷オーダーを効率的に組み合わせ、無駄な往復が少なくなる作業順序を提示します。
作業者は画面の案内に沿って移動・ピッキングできるため、判断の負担が軽減され、経験に左右されにくい作業が可能になります。歩行距離と移動時間の削減により、作業者の身体的負担を抑えながら、限られた人員をより付加価値の高い業務へ振り向けられる環境づくりにつながります。

2.マルチピッキングで、生産性を向上

マルチピッキングでは、1回の巡回で4件のオーダーを同時に処理できます。従来のようにオーダーごとに倉庫内を往復する回数を減らし、商品を取りに行く動作と仕分けを一連の工程として進められます。
カート上の各投入先がオーダーと連動するため、作業者は案内に従って商品を正しい場所へ投入できます。移動と仕分けの効率化により、ハンディーターミナルを使用した従来の出荷作業と比較して、生産性は1.5倍から2倍に向上しました。時間当たりの処理能力向上と作業の標準化を支え、物量の波動にも対応しやすい体制を実現しています。

3.バーコードスキャンと重量検品で、出荷精度を向上

ピッキング時に商品バーコードをスキャンして商品を照合し、商品違いを防止します。続いて、計量器が投入された商品の重量を照合し、数量の過不足や異なるオーダーへの投入間違いがあれば作業者に警告します。正しく投入されるまで次の作業に進めません。
歩く・分ける・確かめる。その一連の作業をテクノロジーで最適化し、省人化と高品質を両立します。

現場力とテクノロジーで、物流品質をさらに高める

今回の導入は、単に作業を機械へ置き換えるものではありません。現場で培ってきた物流ノウハウにAIと計量技術を組み合わせ、人がより働きやすく、安定した品質を提供できるオペレーションへ進化させる取り組みです。

東京ロジファクトリーは今後も、最新技術を現場に適した形で活用し、省人化、生産性向上、安全・品質向上を継続的に推進します。お客さまの多様な物流課題に対し、現場力とテクノロジーを融合した最適な物流サービスをご提案してまいります。